SKY-Paragliders Produktion ... und Design-Philosophie

Design by Alexandre Paux

Philosophie und Ideen des Querdenkers nachzulesen direkt auf der Sky-Website HIER

 

 

 

 

 

 

 

Die zweite Produktionsstätte von SKY, top modern und... ... bestückt mit der modernsten dicksten computergesteuerten Leinen-Schneidemaschine die es gibt...... und auch die größte Protektortestanlage mit Fallhöhe 2,2 Meter..... Normale Testnorm erfordert nur 1,65. Im Hintergrund, die neue Tragegurtschneidemaschine. Jedes Paar wir ident geschnitten.

... sowie der modernste Laserplotter, nun auch für die Gurtproduktion. Der große Laser-Tisch kann nun auch dicke Materialien und mehrere Lagen ohne Abweichung "schneiden".

 

Kurzfilm zur Produktion bei SKY in Frydlant in Tschechien.

http://www.xcshop.com/shop/shopimages/sections/thumbnails/logo-cross-country.jpg CrossCountry Magazine hat eine Gleitschirm- DVD herausgebracht. Dabei wurde als Produktionsbetrieb SKY besucht.
  Link zum XC-Magazine HIER

 

 

Über 25 Jahre SKY-Paragliders

Qualität seit 1988.

 

Was macht SKY-Paragliders so besonders?

Nicht der billigste Produktionsort ist entscheidend, sondern der Beste.

 

SKY ist die effiziente Kombination von Entwicklung, Forschung und Produktion aller Ausrüstungsteile vom Kleinsten bis zum Größten in einem Haus. Geniale Ideen werden virtuos direkt in der modernsten Manufaktur umgesetzt. Keine Umwege.

Eine unvergleichliche Erfolgsgeschichte basierend auf Qualität, Transparenz und Investitionen in High-Tech in Europa.

   

Qualität und Transparenz:

ISO 9001-2001

SKY-Paragliders ist als Gleitschirmhersteller nach ISO 9001-2001 zertifiziert in Entwicklung, Produktion und Management.

SKY führt strenges Qualitätsmanagementsystem für die Produktion und den gesamten Ablauf der Gleitschirmherstellung ein.

   

SKY bietet eine vollständige Palette rund ums Gleitschirmfliegen. Vom Gleitschirm, über Gurtzeug, Rettungsschirm bis hin zu einer schönen Portion Zubehör. Produktion in Europa.

Weltweit einzigartige Produkte wie den ersten Rettungsschirm unter 1 Kilo mit Zertifizierung und weltweit modernste und präzise

Gleitschirm-Produktion.

 

Prototypenbau bei SKY.

Dank der einmaligen technischen Ausstattung ist SKY auch für andere Hersteller ein begehrter Partner für Prototypenbau.

Der CNC-Plotter schneidet in Minutenschnelle die neuesten Ideen.

Brilliante Ideen smart umgesetzt.

Schneller geht es nicht.

 

SKY ist schweizer Präzision mit tschechischem Tüftlergeist. Perfekt.

SKY steht für kompromisslose hochwertigste Verarbeitung. Modernste Technologien erlauben millimetergenaue Zuschnitte, exakte Vernähung auch von runden Designs. Präzision steht an forderster Stelle, Serienstreuung ist ein Fremdwort.

Höchste Qualitätsansprüche an Mitarbeiter, Maschinen und Infrastruktur. Entdecke ausgetüftelte Details und liebevolle Verarbeitung bis ins kleinste Detail. SKY-Paragliders bedeutet Flugequipment von Piloten für Piloten.

 

 

 

Modernste Fertigung in Mitteleuropa.

Hightech im Gleitschirmbau aus Frydlant in Tschechien.

100% Europäische Präzision. Brilliant und transparent

 

 

Bei SKY schneidet der Plotter das Tuch und nicht die Schere.

Präziser geht es nicht.

Und Präzision ist beim Gleitschirmbau entscheidend.

Was siehst du hier?

Das Bild zeigt ein kleines aber wegweisendes Detaill von SKY. Durch Einsatz von CNC Plotter ist es möglich auch runde Designs zu schneiden. Das, was berechnet wird, kommt auch am Ende raus.

Alle Stoffteile der Gleitschirme und Rettungsschirme werden auf dem CNC-Plotter geschnitten. Keine Verwendung von herkömmlichen Schablonen.

Kein Verschnitt, keine Fehler: Eine runde Sache von Anfang bis Ende.

Schon mal dran gedacht warum SKY dieses wunderbare "S"-Design hat ...?

Wer rund plotten kann hat runde Designs.

 

Produktion eines Gleitschirms:

Die Einzelteile einer Schirmkappe werden in einem speziellen CAD-System vorbereitet und optimiert, wobei jeder Teil auf die korrekte Position im Schnittplan überprüft wird. Dabei wird jeweils vermerkt, aus welchem Material (Tuchart und -gewicht, Farbe) jedes Stück bestehen wird. Dieser Aufbau folgt strengen Regeln, damit das Endprodukt die Verarbeitungsrichtlinien des Rip-Stop-Materials sowie die Erfordernisse der Schock- und Belastungstests erfüllt.

 

http://www.sky-cz.com/n/admin/cz/img/greybox;600x600:xymax/1008

Bei diesem Designschritt werden auch die Teilenummern und die Passmarker gesetzt – kleine Punkte, die bei der Vernähung exakt übereinandergelegt werden und danach eine genaue Kontrolle erlauben.

Jeder Schirm besteht (abhängig von der Komplexität seines Aufbaus) aus einer Anzahl von 430 (FIDES )

bis zu ca 1000 (ERIS) Einzelteilen.

 

CNC Plotter

Auf dem CNC-Plotter werden die Einzelteile gleichzeitig geschnitten und mit Teilenummern und Passmarkern beschriftet. Durch den Einsatz des Automaten vermeiden wir eventuelle Fehler; wir kennen die exakte Dauer des Schnittvorganges und können ihn im Hinblick auf höchste Qualität optimieren. Der Anteil von menschlicher Arbeit (und menschlichen Fehlern) wird minimiert.

Die gesamte Stoffbahn sowie die ausgeschnittenen Tuchstücke werden durch eine Vakuum-Pumpe auf der Transportbahn fixiert und durch einen optischen Sensor („edge control device“) auf die Qualität aller Schnittkanten geprüft. Selbst bei über 30 Meter langen Stoffbahnen wird diagonaler Verzug minimiert.

 

Jedes Stück wird auf dem Leuchttisch sortiert und doppelt auf etwaige Materialfehler (meist Webefehler) überprüft. Dabei sind ständig Referenzstücke zur Hand, um entscheiden zu können, ob ein Teil OK ist oder nicht.
Alle Einzelteile werden nach dem Verlauf und den Regeln des Produktionsprozesses sortiert – die Verstärkungsbänder, -rippen und die Buchstaben des Modellnamens werden vorbereitet und dann ist das so entstandene Set bereit für die Näherei.

Vor der endgültigen Vernähung stehen die Vorbereitungen – Leinenschlaufen und Verstärkungen liegen bereit und die Designelemente werden miteinander zu den Längsstreifen von Ober- und Untersegel vernäht.

Erst jetzt kann der eigentliche Zusammenbau beginnen: Von den Stabilos ausgehend werden die Zellen vorgeheftet und danach in millimetergenauer Präzisionsarbeit mit Hilfe der Passmarker vernäht – manchmal bis zu fünf Tuchlagen gleichzeitig (Rippe, zwei Diagonale, Ober- und Untersegel).

 

Das Herzstück: Die Näherinnen

bestens augebildet und mit Begeisterung bei der Arbeit.

Ohne Ihre perfekte Arbeit würde nicht das Hightech-Produkt entstehen.

Sie müssen extrem penibel arbeiten.

Bis eine Näherin an die Filet-Stücke (die Innereien des Schirms) darf, ist sie bereits oft 5 Jahre oder länger bereits bei SKY.

Die überdurchschnittliche Bezahlung und ein tolles Arbeitsklima unter den Mitarbeitern machen SKY zu einem der begehrtesten Arbeitgeber in Frydlant.

Den gesamten Produktionsprozess begleiten viele Qualitätskontrollen. Die jeweiligen Resultate werden für jeden Schirm einzeln protokolliert.

Die Vernähung der Schirmkappe wird mit dem Anbringen des Nahtschutzbandes sowie der Anlenkungspunkte für die Bremsspinne abgeschlossen.

 

Vor dem Anbau des Leinensatzes erhält jeder Schirm seine Produktionsnummer. Die Schirmkappe wird mittels Gebläse gefüllt, alle Rippen und Diagonalbänder auf ihre korrekte Position geprüft – sollte dabei ein Fehler gefunden werden, so wird er sofort behoben: Die gleiche Näherin vernäht den neuen Teil durch die selben Nahtlöcher, wodurch unnötige Perforationen vermieden werden.

 

Leinenzuschnitt:

Neben dem Plotter und den Näherinnen das dritte Kronjuwel bei SKY:

Eine vollautomatische hydraulische Maschine zum Leinenschneiden.

Hier gibt es keine Serienstreuung. Exakter Schnitt und Vor-Reckung der Leine bereits in der Produktion und vor dem Einbau.

Jede Leine wird laut Leinenplan einzeln vermessen, markiert und mit einer exakt vernähten Schlaufe für den späteren Zusammenbau versehen.
Die Schirmkappe wird Leine für Leine von oben nach unten eingeleint. Die Brummelhaken werden in das Beschleunigerseil eingeschlauft und die Tragegurte montiert.

Es ist erforderlich, die Leinen unter Last vorzurecken – jeder Durchmesser nach seinen speziellen Vorgaben.

Durch diesen Schritt werden die Leinenkerne stabilisiert und die Knoten fixiert.

Die Geometrie des Schirms wird nun unter einer Last von 5 kg gemessen, die Symmetrie überprüft. Jede Abweichung wird sofort korrigiert, die neue Leine erneut vorgereckt und vermessen. Die Ergebnisse des Geometrie-Checks werden aufgezeichnet und im Produktionsprotokoll jedes einzelnen Schirms gespeichert.

Die Schirme sind nun bereit für den Testflug.

 

Alle Schirme werden vor der Auslieferung eingeflogen!

Danach geht er in die Endreinigung und Endkontrolle.

Der abschließende Check besteht aus 38 Punkten.

 

Lust auf Mehr?

z.B. eine Werksführung? Oder ein Besuch bei SKY?

SKY-Paragliders freut sich immer über Besucher aus Deutschland und Österreich.

Wenn du also Lust hast das nächste mal mitzukommen und die Produktion zu besichtigen, dann melde dich bei uns.